SVARFORUM.cz - forum o svářečkách a svařování

Historie se stále opakuje. O podobné zásahy jsem se snažil už před patnácti léty. Neúspěšně. Kamerové systémy selhávaly již po několika minutách kvůli rychlému zhoršování viditelnosti způsobené svařovacími aerosoly. Drahý elektronický systém reagující na mžikové zvýšení napětí při průpalu a novém zapálení oblouku nebyl dlouhodobě stabilní a někdy zareagoval už při zapálení oblouku na kterémkoliv sváru ve stanici. A protože se jednalo o stanice se dvěma až šesti roboty tak vlastně narostla zmetkovost přerušením chodu stanic. Takže se vlastně ukázalo, že nejjednodušším a nejlepším řešením bylo zkvalitnění upínacích systémů na svařovacích paletách a dokonalým nastavením trajektorie hořáku, jeho dopředné rychlosti, výletu drátu, úhlů náklonu a záklonu, dodržení maximálních hranic 20° od roviny pro polohy PF a PG. A bylo po starostech. Stejně musíte mít za robotizovanou svařovací stanicí kvalifikovaného svářeče, který provádí vizuální prohlídku svařence a opravy chyb ze svařování. Jen pro doplnění - póry jsou vždy vzduch, jen zcela vyjímečně vlhkost z nějaké štěrbiny. To je ale technologická vada ze špatné technologické přípravy svařovaného místa.

jirkati napsal(a):

Historie se stále opakuje. O podobné zásahy jsem se snažil už před patnácti léty. Neúspěšně. Kamerové systémy selhávaly již po několika minutách kvůli rychlému zhoršování viditelnosti způsobené svařovacími aerosoly. Drahý elektronický systém reagující na mžikové zvýšení napětí při průpalu a novém zapálení oblouku nebyl dlouhodobě stabilní a někdy zareagoval už při zapálení oblouku na kterémkoliv sváru ve stanici. A protože se jednalo o stanice se dvěma až šesti roboty tak vlastně narostla zmetkovost přerušením chodu stanic. Takže se vlastně ukázalo, že nejjednodušším a nejlepším řešením bylo zkvalitnění upínacích systémů na svařovacích paletách a dokonalým nastavením trajektorie hořáku, jeho dopředné rychlosti, výletu drátu, úhlů náklonu a záklonu, dodržení maximálních hranic 20° od roviny pro polohy PF a PG. A bylo po starostech. Stejně musíte mít za robotizovanou svařovací stanicí kvalifikovaného svářeče, který provádí vizuální prohlídku svařence a opravy chyb ze svařování. Jen pro doplnění - póry jsou vždy vzduch, jen zcela vyjímečně vlhkost z nějaké štěrbiny. To je ale technologická vada ze špatné technologické přípravy svařovaného místa.

Dnes je přeci jen rok 2015.
Jste si jistý, že se od té doby tato technologie neposunula určitým způsobem kupředu? Můžete fantazírovat, hehe.

Nemusí se nutně jednat o kamerový systém, může jít i o jiné systémy, které by kontrolovaly různé vjemy z průběhu svařovacího procesu.
Co se přesně děje s obloukem, když se vytvoří průpal? Které vstupující veličiny/parametry při průpalu "dostanou šok" a šly by měřit/kontrolovat?
jenom úvahy.

Jinak, nepůsobím v úplně chudé firmě, určitě by každé možné řešení stálo za úvahu.

Co se týče kořenové příčiny našich průpalů, tak půjde o napětí. Museli jsme ho zvýšit, abych dosahovali větší penetrace.
Problém je, že většina svařovaných plechů má 2,5mm-3,5mm (kde to je v pořádku), ale v dané sestavě jsou také 1mm-1,5mm plechy/trubky, které se prostě -time to time- propalují.
Do toho ještě vstupuje zlá přístupnost plynové trysky ke svařovaným plochám u těchto tenkých plechů .. no a jsme doma.
Všechno toto se samozřejmě paralerně řeší. (úpravy přípravků, testy jiných typů plynových trysek etc..)

Ano, naši operátoři a také operátoři 100% kontroly jsou řádně kvalifikováni, nicméně je vědecky dokázáno, že 100% kontrola není 100%ní.
Ještě doplním, že by mi nešlo o to, po detekci vady, zastavit celou linku, ale pouze to dané rameno, kde se detekovala vada = efektivnost.

Editoval kejnos (21-05-2015 22:19:58)

jirkati napsal(a):

Souhlasím bourači, ale představ si, že ve svařovací stanici svařuje šest robotů a na jednom vyhodnotí nějaké čidlo poruchový stav. V tom okamžiku se celá stanice zastaví a máš minimálně tři zmetky, protože roboty pracují v taktu a nezačínají a nekončí jednotlivé sváry najednou, takže máš přerušených šest svárů, a tím tři zmetkové kusy. Takže je podstatně výhodnější nechat cyklus dojet a jeden zmetek vyhodit.
Ofukování objektivů jsme měli zabudované od počátku pokusů. Firma, která se snažila s tímto systémem zachytit v autoprůmyslu, to nakonec sama vzdala. Je to firma, která dodala do boleslavské škodovky systém kamerového nastavování budíků v palubních deskách, takže má značné znalosti v oboru. Konstatovali, že prostředí svařovacích stanic není pro podobný provoz vhodné. Přitom ale jejich kamery umějí přečíst identifikační QR kódy i na pohybujících se nalakovaných dílech po průchodu KTL!

odseparovat roboty v chodu nelze? nějakým způsobem tak, aby se zastavilo pouze jedno rameno, když už...
Yaskawa Motoman. edit; chtělo by to asi spíše znát řídící systém co )))

Editoval kejnos (21-05-2015 22:34:55)

jirkati napsal(a):

Souhlasím bourači, ale představ si, že ve svařovací stanici svařuje šest robotů a na jednom vyhodnotí nějaké čidlo poruchový stav. V tom okamžiku se celá stanice zastaví a máš minimálně tři zmetky, protože roboty pracují v taktu a nezačínají a nekončí jednotlivé sváry najednou, takže máš přerušených šest svárů, a tím tři zmetkové kusy. Takže je podstatně výhodnější nechat cyklus dojet a jeden zmetek vyhodit.
Ofukování objektivů jsme měli zabudované od počátku pokusů. Firma, která se snažila s tímto systémem zachytit v autoprůmyslu, to nakonec sama vzdala. Je to firma, která dodala do boleslavské škodovky systém kamerového nastavování budíků v palubních deskách, takže má značné znalosti v oboru. Konstatovali, že prostředí svařovacích stanic není pro podobný provoz vhodné. Přitom ale jejich kamery umějí přečíst identifikační QR kódy i na pohybujících se nalakovaných dílech po průchodu KTL!

Ono je dobré vždycky jednou za nějaký rok tyhlety věci prověřovat. Jak už psali předtím, technický pokrok jede a věci, které byly dříve nemožné, dneska už existují. Třeba  to řeší už i nějaký "obyčejný" vysokoškolák v nějaké diplomce.   
To ofukování se mně zdá divné, že se neosvědčilo,  ale ďábel bývá  v detailech.

Pokud skutečně svařuje jeden robot na jednom kuse tak by to možná nějaký smysl mělo. Co je ale platný smysl, když není reálné technické řešení. Už jste se zabývali příčinou těch nepravidelných vyprsknutých děr?
Možná, že ekonomika systému s přerušením svařování bude problematická. Po započítání ztráty svařovacího času prodloužením zakládacího času o vyjmutí vadného dílu, vyjmutí nepřivařených dílů a teprve pak nové zakládání může celý rytmus zpomalit. A je pak otázkou, zda úspora dílů, drátu, elektřiny vyrovná ztrátu výrobní kapacity.

Právě že jste možné příčiny popsal velice nepřesně, a proto můj opakovaný dotaz. Abychom si ujasnili pojmy - penetrací zřejmě nazýváte předepsanou hloubku závaru, plynovou tryskou asi myslíte hubici na hořáku. O výletu drátu jste se nezmínil, o použitém ochranném plynu také nic, ani o kvalifikovaném zajištění trajektorie hořáků.
To, že jsem napsal, že jsem se problematikou v jedné velice technicky vyspělé a bohaté německé firmě v systému AUTOMOTIVE zabýval již před patnácti léty neznamená, že jsem s tím už tehdy skončil. Opak je pravdou.
MAG svařovací linka se na plechařině při aplikaci všech dostupných možností dá vyladit na zmetkovitost pod 0,01% při dobře prováděné kontrole a dokonalé zpětné vazbě kontroly se seřizovači.
Pro složitost svařovaných sestav jsme jednotně zavedli vodou chlazené hořáky značky DINSE, které ve svých modifikacích dokážou svařovat i ve velice omezených prostorech při dodržení požadavků na předepsaný závar. Šli jsme až tak daleko, že jsme na svařovacích paletách upravili přívody "zemnícího vodiče" až k místům jednotlivých svárů, což se zvláště osvědčilo při sedmiosém svařování a při svařování dvojdrátem. Mnoho by se mohlo také napsat o možnostech použitých svařovacích zdrojů.
Propalované díry jsme si nechali za chodu nasnímat rychlokamerou. To nám odhalilo proces vytvoření toho průpalu. Výsledkem byla změna umístění sudů s drátem MARATONPACK a správné doladění svařovacích parametrů.
Pravdou je, že už jsem pár let mimo robotizovaný svařovací systém. Jsem ale i nadále va spojení s ostatními svařovacími techniky a špičkovými seřizovači z oné firmy. Mnou zavedené algorytmy ve svařování tam fungují stále v téměř nezměněné podobě.

Ano,
Penetrace - hloubka závaru do základního materiálu
Plynová tryska - hubice hořáku

Jinak dále,
Přídavný materiál: OK Autrod 12.51 1.0 mm (ESAB)
Ochranná atmosféra: 82% Ar + 18% CO2 Euro mix M21
zkratový přenos
svařují se plechy od 1,2mm do 5mm

Při startu:
plyn - 0,2s
výlet drátu - 3,5m/min
napětí  - 16 V
doba programu 0,2s

Při vaření:
výlet drátu - 4,5m/min
plyn - nějakých 14 l
napětí (U) - 17,2 V
K0 (K nula) - -1,2 V
Proud - 136 A

K parametrům bych doplnil to, že když "K nula" dáme víc do mínusu - třeba na "K0 = -1,5 V", tak to propaluje skoro každý kus. Když ho máme nastaven na -1,0 V, tak zas nepenetruje do dostatečné hloubky.... tak je nyní na -1,2 a propaluje to , dejme tomu , každý 80. kus a penetrace je OK.
PS: nemám tu ted našeho EWE, takže si nemůžu nechat úplně vysvětlit co to "K0" vlastně ve skutečnosti je. Za to se omlouvám, že to vysvětluji takto polopatě.

Editoval kejnos (12-06-2015 21:33:31)

Výlet drátu 3,5 a 4,5 m/min?Nebyla myšlena přibližovací rychlost a posuv(to jak rychle podavač odvíjí drát z cívky) při svařování?
Výlet co vím tak je vzdálenost mezi kontaktní špičkou(průvlakem) a svařovaným materiálem(měl by být cca 10 násobek průměru přídavného materiálu-při ručním svařování,při robotizovaném je to možná ždibet víc).Když já ručně svařuju tenčí materiál který se začne propalovat tak to je vždy až u konce sváru při konstantní postupové rychlosti.Je to tím že už je ten materiál přehřátý,takže to řeším zvýšením postupové rychlosti nebo právě změnou výletu což je asi na robotech hůř realizovatelné.
Dinse je jedna z firem vyrábějících hořáky

Editoval Ládes (23-05-2015 13:51:48)

Já ti nevím, něco podobného řešil kolega jako zakázku na vylepšení svařování rámů pro motorky (nejaká silniční). Šlo o to že polotovary trubky které se používaly neměly konstantní délku a tím se stávalo že po uložení do polohovacího přípravku pro robotizované sváření vznikaly mesery v místech pro svár. Řešení po dlouhém výskumu bylo takové, že změnil polohy pro svaření tak aby se vyhnul takovým jak máš ty. Z dola nahoru ale snažil se aby robot svářel v polohách PA, PB a PC i za cenu toho že svatr byl napojený. Nauči polohovadlo natáčet se tak aby bylo další osou robota.

Nějak se mi nechce tu dělat kompletní kurz pro seřizovače robotizovaného svařování. Jsou to pořád jen slova a ještě komplikovaná nejednotností výrazové terminologie.

Příspěvek č. 13 - bourači, systém v AUTOMOTIVE je vzhledem k prakticky nepřerušovanému provozu takový, že na začátku a uprostřed každé směny se odebere ze všech svařovacích stanic náhodný vzorek, který se podrobí kompletní destrukční kontrole. Kontrolují se řezem, vybroušením a naleptáním makra na všech svárech. Pokud se najde vadný svár kontroluje se stejný svařenec ze stejné stanice vytobený o 10 ks dříve. Je-li vada i tam kontroluje se kus z poloviny výroby od minulé kontroly. Tak se postupně najde bod, od kterého se produkují vadné kusy. Zároveň se po jiné linii kontrolují uložené skutečné svařovací parametry uložené v centrální evidenci. To ukáže kdy a proč vada vznikla. Souběžně provádí opravář za stanicí kompletní vizuální kontrolu, případnou povolenou opravu vad a novou vizuálku. Vše je elektronicky sledováno a uloženo. Po zavedení takového systému ztratilo kamerové sledování svůj původní smysl a v současné době je kamerou sledován pouze náhodný, nesystémový chybový svár, se kterým si odborný svářečký personál neví rady.

Příspěvek č. 14 - Většinu problémů si způsobí výrobci nesprávnou trajektorií hořáku. Navíc kruhové sváry je vhodnější a přesnější programovat jako rotační na šesté ose. Pro ostatní viz úvod tohoto příspěvku.

Příspěvek č. 15 - Za svou osobu bych pro špatně přístupná místa skutečně zvolil hořáky DINSE. Už to, že je používá většina evropských firem AUTOMOTIVE je docela dobré doporučení. Výhodou těchto hořáků je dobře chlazená hubice, která nemá žádné omezení velikosti svařovacího proudu. A s použitím průběžně navštěvovaného čistícího zařízení jsou zcela bezporuchové. Nevýhodou je pak vyšší cena hořáků.

Příspěvek č. 16 - Při robotizovaném svařování je skoro nekonečné množství průběžné úpravy svařovacích parametrů přímo během provádění svárů. Jde hlavně o schopnosti a svým způsobem umění seřizovačů. To ale vyžaduje, aby seřizovači měli skutečně kvalitní svářečské vzdělání. Dodavatelem robota zaškolený pracovník rozhodně není seřizovač pro svařování.

Příspěvek č. 18 - Firma, ve které jsem donedávna pracoval, má závod na výrobu motocyklových  ocelových i Al rámů v Jablonci nad Nisou. V začátcích se někteří dodavatelé nařezaných dílů pokoušeli dodávat všelijaké délky dílů. A tak jsme jim začali díly, které nebyly úplně přesně v tolerancích, které roboti ještě poberou, ve velkém vracet. A vzhledem ke smluvním pokutám se stabilita dodávek velice rychle srovnala. Platilo to i pro dodavatele ze zahraničí!

O to Vas ani nezadam.
Nicmene to mnozstvi informaci, ktere zde, ve svem volnu a zadarmo, nabizite je k nezaplaceni, jelikoz pochazi z dlouholete praxe. Ja co Vam mohu nyni dat je me diky.
Neni to poprve, co jste mi pomohl a to at uz prostrednictvim odpovedi na me dotazy nebo dotazy jinych, na ktere jsem narazil pri brouzdanim tohoto fora.

DINSE horaky proverim, zjistim jake mame my (asi nejake default) a podle ceny poridime.
Davam tomu velke procento, ze se tak stane, jelikoz nase firma se nebrani investicim, ktere se napr nemusi ihned vratit, ale muzou fungovat.

Divam se, katalog maji rozsahly. Snad nevyberem spatne.
Urcite dam vedet jak to dopadlo.

Jsem rad, ze se nejspise naslo nejake reseni, kdyz uz ten senzor byl nesmysl. ;)Jeste jednou thx.

Editoval kejnos (23-05-2015 23:30:21)

ahoj

Ja vidím ještě jednu výhodu.
Když je robot schopen najít průpal (napr rapidním zvýšením parametrů), můžu to převést do panelu pro OP.
Operátor-svářeč tak bude vědět kolik (asi by se to muselo vychytat) průpalu má na tom daném kusu.
Je tak?

Tohle fórum je celkém dobré.
Akorát tady lidi moc příspěvku ohledně robotických center nemají.
Škoda......ale i tak bych vám chtěl poděkovat za vaše názory které tady dávate.
Rád se poučím-naučím novým věcem co se sem dočtu.

Děkuji