SVARFORUM.cz - forum o svářečkách a svařování

viděl jsem reportáž o japonském mečíři, z několika druhů oceli v podobě pásoviny kovářsky splétal "copánek" aby vytvořil základní materiál se všemi požadovanými vlastnostmi, z něj teprve později vykoval vybrousil a vyleštil pravý samurajský meč. Výroba jednoho kusu trvá několik měsíců...

Já jsem na nůž použil ocel ze starého vyřazeného pilového pásu ze strojní pásové pily. Nemá to chybu.Je velice pružný a drží ostří, trochu hůř se brousí .

Riso zalezi od toho ake mas moznosti dalsieho spracovania,listove pruziny nakladnych aut,pilove listy gatrov su tie dobry material,videl som mačetu yvrobenu z velkeho valcekoveho loziska...v amerike je firma ktora sa zaobera vyrobou vreckovych nozov a ako material na ich vyrobu pouzivaju len hlavne z vyradenych tankov a hufnic,ak si dobre pametam tak cena takeho noza sa pohybuje okolo 800/1000 eur !

Taky lano a řetěz z motocyklu jsou prý vhodné na damascénskou ocel.

Myslíš ten olej , alebo ten lak ?

Vemu to postupně abych "zbořil" některé mýty.-Výrobou chladných zbraní se již nějaký pátek "bavím"a bez informací není problém vydat se do některé ze slepých uliček kterých je i v nožířině jako v každém oboru mnoho.Tak začnem tím Japonskem.To že japonský meč(nihontó)je nezničitelný je nesmysl ba právě naopak se jedná o velice citlivý a poškození náchylný nástroj v rukou osoby neznalé zacházení s ním.V rukou umění meče znalého bojovníka je to přesný a stěží překonatelný nástroj.Něž se tomu však stane učí se mnoho let bojovat s dřevěným mečem(boken) nebo v případě souboje Kendo se šinají(tréninkový meč skládaný z plátků tonkinského bambusu)Dokonce to není tak dlouho co mi přišlo reálné video kdy si nováček při cvičení s ostrým mečem odseknul vršek lebky.Problematika výroby jap.meče je velice obsáhlá a dost často se japonští výrobci specializují(kovář,brusič,leštič atd.)Všechno začíná výrobou oceli na meč původní technologií ze železitých písků v "tataře."(otevřená pec ve které se topí dřevěným uhlím na jehož povrch se sype ten písek který se cestou do lože pod pecí roztaví a nauhličí),Výslednému produktu se říká "Tamahagane" což je vlasně litina ve formě houby která se rozbije na kusy a roztřídí podle obsahu uhlíku a tedy následného umístění v konstrukci meče která je sendvičová několiky typů rozdílných dle období,školy a provincie.Společné mají jedno:Totiž nejtvrdší materiál konstrukce se nachází na ostří.Kovář  si  tu houbu několikerým  prokováním za svařovací teploty zhomogenizuje a vyčistí(litina se při vysokých teplotách kovářského svařování zároveň poněkud oduhličí na hodnotyvysokouhlíkové oceli(stále víc jak 1,5%C)).Vzniklá placka se zakalí rozbije na kousky které se opět roztřídí podle struktury,naskládají se na sebe,prosypou popelem z rýžové slámy,zabalí do mokrého rýžového papíru,celé se to poleje řídčím blátem(kvůli delšímu držení teploty pod jeho krustou) a opět kovářsky svaří.Vzniklý produkt se dál kovářským svařováním se zhomogenizuje a dál kove,sesekládá do konstrukce a svařuje.Rozbor celé technologie výroby by však byl na knížku.Takže ve zkratce dalším důležitým faktorem je kalení čepele na tzv. hamon kdy se boky a hřbet čepele které mají zůstat měké a pružné pokryjí pastou z hlíny a ostří které má být tvrdé zůstane odkryté čímž dojde k jeho prokalení a vzniku kalící linky.Broušení se provádí ručně na kamenech-prací brusiče je dát čepeli geometrii a leštiče pak zajímá stuktura kovu a hlavně ta kalící linka hamon.Leští se až na drsnost povrchu pod jeden mikron.
Damascénskou ocel rozlišujem dle způsobu její výroby na pravou(litou dendritickou) jejíž prapůvod je nejspíš v oblastech Indie a střední Asie-mezi její výhody patří značná pružnost i přivyších tvrdostech.Dlouhé čepele se dokonce převážely omotané kolem pasu nebo stočené do kruhu a zajištěné proti rozmotání.Po sejmutí jištění se opět vrátily do původní polohy.Výhoda je že díky povrchovým dendritům vzniká na břitu mikropilka která řeže i při na pohmat tupém ostří.Celek se však ani nemusí kalit aby řezal.Damašek se tomu říká podle centra obchodu s němi dnes ležícímu v Sýrii.
Té druhé se říká svářková damascénská ocel o jejím původu se vedou dodnes spory.Takže proberem to polopaticky-několik druhů materiálů odlišných vlastností se seskládá střídavě do paketu(třeba plátky o 3x25x50mm).ohřejí se ve výhni na svařovací teplotu a údery kladiva na kovadlině svaří.Vytáhne se na cca dvojnásobek délky,na utínce se nasekne,přes hranu kovadliny se přehne v naseknutí na poloviny které se opět kovářsky svaří.(dělat to z tenčích plíšků je nesmysl odhoří vám kraje při ohřevu na teplotu).
Celá problematika je daleko obsáhlejší-chystám se vytvořit(až bude chvilka času) pár článků zabývajících se tematikou a vyvěsit je na mých webových stránkách a bude li zájem můžu i zde.

Editoval Ládes (05-02-2011 14:58:37)

lades .. jedine slovo ... WOW ...

Patří tam jen však okrajově,chtělo by to rozebrat výrobu pravé damascénské oceli,taky se jí říká wootz nebo bulat.Vzniká tak že se do tavícího kelímku nasype železo se známým pokud možno co nejnižším obsahem uhlíku,dál něco co by ji nauhličilo(může být čisté dřevěné uhlí) a optimálně pár odřezků nějakého materiálu s obsahem karbidotvorných prvků(kousek zlomenýho molybdenovýho vrtáku apod.Přidávaly se i vysušeně kožené pásy.Spočítají se požadované hodnoty  výsledného produktu a podle toho se naváží vsázka.Pak se to všechno sesype do tyglíku a povrch se zasypa skleněnými střepy a taglík se dá ohřívat(sklo se roztaví a celou vsázku vzduchtěsně uzavře.Tavba probíhá několik hodin během kterých vzniká litá ocel s vysokým obsahem uhlíku obohacená karbidotvornými prvky.Teplota tavby se však musí udržovat taková aby nedošlo k úplnému roztavení vsázky.Pak přichází neméně důležitý proces tuhnutí a to je právě fáze vzniku dendritů na hranicích zrn.Vzniklý produkt je lupa s vlastnostmi litiny.Aby se dala vůbec zpracovávat musí následovat několik procesů žíhání pro oduhličení povrchových vrstev aby byl materiál kujnější.Při kování čepele už by však teplota neměla překročit 800-900°C aby zůstaly zachovány mechanické vlastnosti wootzu(je to jak mlátit do studenýho  železa se špatnou kujností-jediné co jde ještě hůř z toho co jsem zatím zkoušel mlátit jsou práškové Bohler K390 a M390)

Diky lades . Fakt vieš o tom veľa . No ešte mám takú poznámku , počul som že železo sa po kálení a vyleštení môže močiť v HCl ( kyselina chlorovodíková ) a vznikne krásna vygravirovaná čepeľ . Ten plech z ktorého bude ta čepeľ je klasický ( ľudovo nazívaný čierny plech ) . Pri tom plameni si dám pozor , skôr ako píšeš ty dám ten plameň neutrálny . Mám poruke len autogén tak preto . Ale dik za všetky rady . Si v tom fakt mistr .

Lept patří mezi metody pasivace povrchu a leptat se dá v lecčems.Z dostupných kyselin je ta chlorovodíková opravdu nejdostupnější,ale její užití má spoustu negativních vedlejších efektů způsobených především jejími paramy(slušně dráždí sliznice a veškeré železo v okolí se jejich působením rychle pokryje vrstvou rzi,takže pozor na elektroniku v místnosti.Jeden známej mi říkal o zničení nového invertoru právě působením par HCl.Z tohoto hlediska je šetrnější lept naředěnou kyselinou dusičnou(HNO3),sírovou,případně lept pomocí chloridu železitého(FeCl3-roztok na leptání plošňáků).Při působení kyseliny fosforečné dochází k fosfátování povrchu(dá se to máčet i v kofole nebo desinfekčních prostředcích na toalety s obsahem této kyseliny.
Osobně bych se na výrobu nožů z "černého plechu" s prominutím vybodnul neboť výsledek nestojí za vloženou investici.Aby byla ocel vůbec kalitelná na spodní hranici vhodnosti na nože měla by mít alespoň 0,4%C(i tak to sice bude mizerný nožířský materiál,ale stále lepší než "černota" s obsahem uhlíku sotva polovičním)Z toho jak popisujete  kalení se mi bez urážky ježí vlasy na hlavě-ono kalení a tepelné zpracování kovů je samostatná disciplína kterou kvalitně ovládá sotva polovina lidí kteří se jí živí ač jako zaměstnanci zakázkových kalíren.Čím dál časteji mě tato politováníhodná skutečnost nutí uvažovat o stavbě vlastní pece abych i ocelím vyžadujícím výdrž na austenitizační teplotě byl schopen poskytnout co potřebují.Předně každý kalitelný materiál má své rozmezí kalících teplot.Nedosažením kalící teploty nedojde k zakalení materiálu.A překročením teplot dochází k jevu zcela nežádoucímu z hlediska mechanických vlastností materiálu totiž zhrubnutí zrna.Ohřev na kalící teplotu by měl být pozvolný a plynulý,výdrž na teplotě až do dosažení stejnoměrného prohřátí v průřezu celého profilu.Obvykle se počítá tak 30s až 60s(dle materiálu) na mm tloušťky a přenos kaené čepele do chladícího média co nejrychlejší aby nedošlo ke zchládnutí čepele v nejtenčích a nejexponovanějších místech- v oblasti budoucího břitu tedy.Ten jev jak popisujete kalení "švajcaparátem" se nazývá zhrubnutím zrna při překročení hranice austenitizační hranice(kolem 800°C)Pozná s tak že ocel začíná vytvářet okuje a nemagnetizuje.Pro začátek bych vám doporučil zakoupit alespoň ocel 12 060(ferona vůbec kde kdo ji prodávají v plechu) a začít dělat předměty s jakousi užitnou hodnotou a nikoliv jen plýtvat prostředky a energií na výrobě "dekorací".Držm pěsti

U nerezi bych v první řadě vyzkoušel jestli je austenitická(na nože zcela nevhodná)  nebo feritická kde je jakás takás šance že se povede zakalit.Tohle v případě že neznám konkrétní třídu materiálu.Zkouška je zcela jednoduchá zatímco na feritickou nerez se magnetka přchytí na austenitku nikoliv.Z našich ocelí dle ČSN se na nože dají použít tyto:17 023,17 024,17 029,17 030,17 031,17 042 a nezanormovaná17 033 a ještě asi 2 typy o kterých se mnoho neví s čísly 17 100 něco(mezi 110 a 155).Leštění je vždycky největší "pakárna" a to platí o těch titěrných dokončovacích pracech které nejsou z hlediska výroby jako celku moc vidět.K leštění je potřeba přihlížet již ve fázi broušení a uvědomovat si že každý rýpanec dolík apod. budu muset z povrchu odstranit,kor u leštěné čepele kde jsou nerovnosti patrné okem již na první pohled.Je tedy dobré po vyhrubování čepele na brusce vzít kus rovného prkna,omotat jej smirkem na kov zrnitosti cca 180 grit a všechny tyhle nerovnosti ostranit.Až mám rovný povrch pokračuju smirkem zrnitosti 240-320 dokud jou na povrchu patrné stopy po předchozí zrnitosti,takhle pokračuju k jemnějším a jemnějším dokud nedosáhnu uspokojivého vzhedu(já končívám  na 1500-2500grit)i když teď mám pásovou brusku na které už udržím rovinu,takže valím i finále na pásech A16 nebo A6(značení zrnitosti pásu u 3M odpovídá 1200 a cca 2200grit).Smutná je kapku vyšší cena brusiva